自社にあったゴム成形メーカーがみつかる│ゴム創庫

圧縮成形（コンプレッション成形）は、ゴムを金型にセットし、上型と下型で加熱・加圧して成形する手法。
シンプルな工程のため初期コストが低く、少量・多品目製造に適しています。

射出成形（インジェクション成形）は、ゴムを加熱溶融し、金型内に高圧で射出して成形する方法。
成形サイクルが短く、精密な形状や複雑なデザインのゴム製品を大量生産するのに適しています。

押出成形は、ゴムを加熱・軟化させながらスクリューで押し出し、ダイスと呼ばれる金型を通して成形する方法です。
チューブ、シール材、パッキンなどの長尺物や、断面形状が一定な製品に適しています。

トランスファー成形は、圧縮成形と射出成形の特長を兼ね備えた成形方法。
あらかじめ加熱したゴムを金型の上部にあるポットに投入し、加圧して金型キャビティ内に流し込んで成形します。

インサート成形は、金属や樹脂などの部品をあらかじめ金型内に配置し、その上からゴムを流し込んで一体成形する方法。
接着剤を使わずに異素材と強固に結合できるため、コストを抑えながらも、耐久性や気密性に優れた製品が作れます。

ゴムは弾性があって成形時の収縮や変形が起こりやすいため、設計通りの寸法を維持することが難しくなります。
特に高精度が求められる部品では、微細な誤差が製品の性能や組み立て精度に影響を与えることも。寸法精度の課題を解決するためのポイントや対策について解説します。

ゴム成形の生産工程では、成形不良や生産効率の低下、コスト増加などの課題が発生することがあります。また、生産工程の自動化や最適化が進んでいない場合、生産スピードや品質の安定性に課題が生じやすくなります。

ゴム成形において、不良品率は大きな課題のひとつ。材料の特性や成形条件のわずかな違いが気泡や寸法不良、バリの発生につながり、不良品の増加を招くことがあります。
不良率が高まると、信頼性や生産効率の低下、全体の収益にも影響を与えます。

適切な素材選択は製品の品質や耐久性を左右する重要な要素です。用途にあった素材を選ばなければ、耐熱性や耐薬品性、弾力性が不足し、性能低下や劣化の原因となることもあります。
さらに、コストや品質のバランスを取ることも課題にあげられます。

ゴム製品の耐久度は、使用環境や負荷条件によって大きく左右されます。
耐久度が不足していると製品の性能が低下することにも繋がります。特に、耐熱性・耐油性・耐候性が求められる用途では、耐久度を保つため適切な素材選定や加工技術が不可欠です。

天然ゴムや合成ゴムの価格変動、特殊材料の高騰など、原材料コストが製造費全体に影響を及ぼすことがあります。
さらに、高機能ゴムを使用すると、コスト増加と生産効率のバランスを取る必要も。
原材料コストの課題に焦点を当て、コスト削減のための工夫や材料選定のポイントについて解説します。

自社製品にあったゴム成形を一から行う場合、金型費用の負担は避けられません。特に精密な形状や複雑な構造の製品を製造する場合、高品質な金型が必要となり、初期投資が大きくなります。
さらに、試作や仕様変更のたびに追加の金型費用が発生するため、コスト管理が重要です。

ゴム製品における加飾は、機能性やデザイン性を向上させる重要な工程ですが、品質やコストの面で課題が発生しやすい部分でもあります。印刷や塗装、レーザー加工などの加飾技術は、密着性や耐久性を保つのが難しく、剥がれや摩耗が問題となることも。また、加飾工程の追加によるコスト増加や生産効率の低下も懸念されます。